1769'da İngiliz Josiah Wedgwood, Etruria çömlek fabrikasını açtı ve iyi bir iş bölümü uyguladı. Daha önce baştan sona tek bir kişi tarafından yürütülen çömlek-yapım sürecini-farklı işçiler tarafından gerçekleştirilen düzinelerce özel adıma- ayırdı. Sonuç olarak, geleneksel "çömlekçi"nin varlığı sona erdi; bunun yerine kil kazıcılar, taşıyıcılar, kil hazırlayıcılar, kalıpçılar vb. vardı. Bu zanaatkarlar, sabit bir tempoda çalışmaları ve birleşik emek yönetimine boyun eğmeleri gereken fabrika işçilerine dönüştü.
20. yüzyılın başlarında Henry Ford, mezbahalardaki montaj hatlarından ilham alarak Model T montaj sürecini 84 ayrı adıma ayırdı. Her işçi yalnızca tek bir özel görevi gerçekleştirdi; bu, arabanın kesintisiz bir hat üzerinde montajının yapılmasını sağladı ve montaj süresini başlangıçtaki 12 saatten yalnızca 90 dakikaya düşürdü.
1924 yılında Ford, Japonya'da bir fabrika kurma projesini başlattı ve orada montaj-hattı üretim yöntemini tanıttı; Ertesi yıl, Japon fabrikası yılda 10.000 Model T otomobil üretme kapasitesine ulaştı.
1933 yılında Toyoda Otomatik Tezgah İşleri bir otomobil üretim bölümü kurdu. İki yıl sonra ilk A1 binek otomobili ve G1 kamyonunun prototipi başarıyla üretildi; bu süreçte şirket, Ford'un montaj-hattı üretim yöntemini benimsedi.
İkinci Dünya Savaşı'ndan sonra Toyota, üretim hatlarında tam olarak ihtiyaç duyulan şeyi, ihtiyaç duyulduğu anda üretmek için-Tam{-Zamanında" (JIT) konseptini- uygulamaya başladı. Aynı zamanda gerçek zamanlı kalite izleme sorununu da çözerek-ürün kalitesinin önemli ölçüde iyileşmesini ve maliyetlerin büyük ölçüde azalmasını sağladı.
1980'lere gelindiğinde Hollywood film yapımcılığı sanayileşmiş bir montaj hattı operasyonel modelini benimsemişti. Senaryo prodüksiyonunun sırası genel olarak şu şekilde ilerledi: çerçeveden sorumlu senaristler önce olay örgüsünün ana hatlarını çiziyordu; "son noktayı sunmakla" görevlendirilen yazarlar daha sonra mizah enjekte edeceklerdi; ve son olarak, diyalog konusunda uzmanlaşmış yazarlar, yerleşik hikaye çerçevesine ve karakter yaylarına dayanarak konuşulan satırları dolduracaklardı. 1990 yılında ERP (Kurumsal Kaynak Planlama) sistemleri montaj hatlarına entegre olmaya başladı. Bu yakınsama, hem ayrık hem de proses imalatının özelliklerini birleştirerek kaynak kullanımını kapsamlı bir şekilde optimize etti ve müşteri taleplerine hızlı yanıt verilmesini sağladı; aynı zamanda yüksek düzeyde otomatikleştirilmiş, sağlam montaj hatlarına belirli bir düzeyde operasyonel esneklik kazandırdı.
2001 yılında Intel'in NetBurst teknolojisine sahip Pentium 4 işlemci piyasaya sürüldü. Teknik yenilikleri arasında Hyper Pipelined Teknolojisi, geliştirilmiş kayan nokta işlemleri, Hızlı Yürütme Motoru, 400 MHz sistem veri yolu, Gelişmiş Dinamik Yürütme ve 144 yeni SSE2 talimatı yer alıyordu.
2005 yılında, Shanghai Charlie Packaging Equipment Technology Co., Ltd. tarafından tasarlanıp üretilen, Çin'in ilk otomatik ölçüm ve istifleme montaj hattı Şanghay'da faaliyete geçirildi. Bu hat, yerel metalurji endüstrisinde fosfor-bakır toplarının otomatik paketlenmesi için kullanıldı. Ölçüm, kutulama, yazdırma, kontrol tartımı, karton mühürleme, plastik bidon kapatma, çoklu-özellikli işleme, çok-katmanlı istifleme ve palet streç-sarma işlemlerini entegre etti. PLC'ler tarafından kontrol edilen sistem, tam otomatik, mekatronik operasyona ulaştı.
Ekim 2006'da hastane enjeksiyon odalarında montaj hattı işletim modeli uygulamaya konuldu. Bu değişim iş gücünden tasarruf sağladı, verimliliği artırdı ve hasta memnuniyetini artırırken aynı zamanda hata vakalarını da azalttı.
